生产车间工作总结汇报PPT

20xx年生产车间工作总结显示，尽管没有重大成就，车间在挑战中实现了成长。生产计划完成率达98%，及时供货率超过92%，共生产各类产品800,000台，其中主产品400,000台，应对订单增加，调整生产策略，确保了生产任务的完成。设备完好率保持在96%以上，全年未发生安全事故，严格维护和校准设备，提升了工作效率。车间还全面实施5S管理，通过整理材料和工具，保持环境整洁有序，定期考核班组表现，激励团队持续改进。在有效应对供应短缺和人手不足的情况下，车间展示了强大的生产连续性和交付能力，为未来的发展奠定了基础。

伴随着辞旧迎新的浓厚氛围，20xx年悄然走过。在这一年中，尽管没有轰动一时的成就，但我们却在挑战和磨练中获得了成长。我将对我们生产车间过去一年的工作进行详细期待来年能取得更大进步。

一、生产计划完成率达到了98%，及时供货率超越92%

截止到12月30日，本年度生产公司各类产品共计800000台↑，其中主产品（包括附件）总计生产400000台↑，其他产品共生产120000台↑，另外，外购产品数量达到35000台↑。在生产过程中，我们由于订单的增加，调整了生产策略，确保在紧张的时间节点内完成了各项生产任务。

自8月份以来，我们从多个地区接到了大量订单，尽管面临着供应短缺和人手不足的挑战，生产车间依旧采取了加班加点的措施，确保了生产的连续性和交付的及时性。通过合理排班和材料的有效调配，解决了设备故障频发和外部采购的延迟问题，确保了在短时间内完成了高质量的交付。

二、设备完好率保持在96%以上，安全事故率为零

我们严格按照设备维护保养计划进行日常维护，并及时对关键设备进行了校准与检查。设备故障能够做到快速响应，确保生产运营流畅。车间内安全管理工作常抓不懈，严格遵循操作规范，全年未发生任何安全事故，保证了生产人员的安全和生产设备的完好。

年初，我们依据设备维护计划进行了必要的校准，确保了产品检测过程的可信度。我们对一些老旧设备进行了更新和维护，解决了诸如设备漏油等问题，这不但提高了设备的工作效率，也延长了其使用寿命。

车间内还利用空闲设备进行优化改造，减少了生产流程中的人为干扰，使得生产效率得到了显著提升。

三、全面实施5S现场管理

在过去的一年中，我们对5S管理进行了完善与细化。通过整理和规范各类材料、产成品及工具等，确保每个环节都有明确的管理规定。我们通过培训班组长及成员，推进5S理念的深入落实。各班组定期进行现场清理和整顿，保持了车间环境的整洁与有序。

我们还建立了对责任班组和个人的考核机制，定期检验各班组的5S执行情况，并将结果纳入到绩效评定中。表现优异的员工将获得公司给予的奖励，激励团队持续改进与优化工作。